精益生产之精益动作改善

精益生产（Lean Production）是一种以消除浪费、提高效率为核心理念的生产方式。它起源于丰田汽车公司，并逐渐在全球范围内得到广泛应用。在精益生产的诸多方法中，精益动作改善（Lean Motion Improvement）是一项重要的内容，通过优化员工的动作，减少不必要的运动，从而提高生产效率和质量。

什么是精益动作改善

精益动作改善是一种通过分析和优化员工在工作中的动作，减少浪费、提高效率的方法。其目的是消除一切不增值的动作，如重复的、繁琐的、不必要的活动，使每一个动作都为产品的增值服务。

动作分析的基本原理

动作分析是精益动作改善的基础，通过对员工工作过程中的每一个动作进行详细分析，找出其中的非增值部分，并加以改进。动作分析通常包括以下几个步骤：

1. 记录：记录员工在工作中的每一个动作。
2. 分类：将记录的动作分为增值动作和非增值动作。
3. 分析：分析非增值动作的原因，找出改进的方向。
4. 优化：提出改进方案，优化动作流程。

动作分析工具

在进行动作分析时，我们可以借助以下工具：

• 时间测量：通过时间测量工具记录每一个动作所花费的时间。
• 流程图：将工作过程绘制成流程图，便于分析和优化。
• 动作经济原则：遵循最小化动作、最短路径、最少能量消耗等原则。

精益动作改善的具体方法

精益动作改善的方法多种多样，以下是几种常用的方法：

5S管理

5S管理是一种通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面来改善工作环境和工作方法的方法。5S管理的实施可以大大减少员工的寻找、搬运等非增值动作，提高工作效率。

• 整理（Seiri）：将工作场所中的物品分为必要和不必要两类，只保留必要的物品。
• 整顿（Seiton）：将必要的物品按使用频率和方便程度进行合理布局，减少寻找时间。
• 清扫（Seiso）：定期清扫工作场所，保持干净整洁。
• 清洁（Seiketsu）：在整理、整顿、清扫的基础上，制定标准，保持工作场所的清洁。
• 素养（Shitsuke）：通过培训和教育，提高员工的素养，使其自觉遵守5S管理的要求。

标准作业

标准作业是通过制定标准的工作流程和操作方法，减少员工在工作中的随意性和变动性，提高工作效率和质量。标准作业的实施可以使每一个动作都有章可循，减少非增值动作。

• 制定标准作业流程：根据最佳实践和经验，制定标准的作业流程。
• 培训员工：对员工进行标准作业流程的培训，使其熟练掌握标准作业方法。
• 监督执行：通过监督和检查，确保员工严格按照标准作业流程操作。

动作经济原则

动作经济原则是指在工作过程中，遵循最小化动作、最短路径、最少能量消耗等原则，减少不必要的运动，提高工作效率。

• 最小化动作：尽量减少不必要的动作，如重复的、繁琐的动作。
• 最短路径：合理布局工作场所，减少搬运和移动的距离。
• 最少能量消耗：选择最省力的操作方法，减少员工的体力消耗。

精益动作改善的案例分析

以下是某制造企业实施精益动作改善的案例，通过实际案例，我们可以更直观地了解精益动作改善的效果。

背景介绍

某制造企业是一家生产电子产品的公司，主要生产手机和电脑配件。由于市场竞争激烈，公司面临提高生产效率和降低成本的压力。

问题分析

通过对生产线的观察和分析，发现员工在工作过程中存在以下问题：

• 物品摆放混乱，员工在寻找物品时浪费大量时间。
• 工作流程不合理，员工在不同工位之间频繁搬运和移动。
• 操作方法不统一，员工在操作过程中存在随意性和变动性。

改进措施

针对上述问题，公司采取了以下改进措施：

• 实施5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面，改善工作环境，减少寻找和搬运的时间。
• 制定标准作业流程：根据最佳实践和经验，制定标准的作业流程，对员工进行培训和监督，确保其按照标准作业流程操作。
• 优化工作布局：合理布局工作场所，减少员工在不同工位之间的搬运和移动距离。
• 采用动作经济原则：选择最省力的操作方法，减少员工的体力消耗。

实施效果

通过上述改进措施，公司取得了显著的效果：

结论

精益动作改善是精益生产中的一项重要内容，通过对员工工作过程中的每一个动作进行详细分析和优化，减少不必要的运动，可以大大提高生产效率和质量。无论是通过5S管理、标准作业流程还是动作经济原则，精益动作改善都能为企业带来显著的效益。在实际应用中，企业需要根据自身的实际情况，灵活运用各种方法，不断进行改进和优化，才能实现精益生产的目标。